Индонезийская компания PT Sebuku

Техническое решение

Наша компания разработала и поставила для данного проекта полный комплект оборудования для производства ферроникеля методом прямого восстановления и по технологии RKEF, включающий: основное оборудование вращающихся печей φ4,2×84 м и φ4,85×110 м, горелочное устройство со стороны головки печи и систему приготовления угольной пыли, систему герметичной подачи шихты с уплотнением типа «сальник», систему очистки дымовых газов со стороны хвостовой части печи, систему охлаждения и транспортировки готовой продукции, систему электрического управления и автоматизированного контроля, а также комплектную систему рудно-термических электропечей (для линии по технологии RKEF).

В основе технологической линии прямого восстановления лежит процесс прямого восстановления с магнитной сепарацией и обогащением. Латеритная никелевая руда после дозирования и брикетирования подаётся с хвостовой части во вращающуюся печь, где последовательно проходит стадии дегидратации, обжига и восстановления, что обеспечивает непрерывное производство высококачественного ферроникеля из латеритной никелевой руды. Линия по технологии RKEF, в свою очередь, предусматривает предварительное восстановление во вращающейся печи с последующей подачей горячего окатыша в рудно-термическую электропечь для восстановительной плавки, что делает данную технологию особенно эффективной при переработке низкосортных никелевых руд. Вращающаяся печь φ4,85×110 м является оборудованием крупного типоразмера с производительностью до 2000 тонн в сутки, что позволяет удовлетворить потребности заказчика в крупнотоннажном производстве.

Шеф-монтаж и приёмка

После доставки оборудования на площадку проекта на острове Себуку (провинция Южный Калимантан, Индонезия) наши инженерно-технические специалисты выполнили все работы в соответствии с графиком: геодезическую разбивку осей оборудования и установку корпуса печи, монтаж основного оборудования вращающихся печей, установку горелочной системы, подключение системы подачи шихты и транспортёров, монтаж электрических сетей и системы автоматизации, а также комплексную наладку всех систем и провели испытания на холостом ходу и под нагрузкой.

Линия прямого восстановления приступила к опытно-промышленной эксплуатации 12 февраля 2017 года и показала стабильную работу. Последующие линии были последовательно построены и введены в эксплуатацию. Все системы работают стабильно, обеспечивается точный контроль процесса горения во вращающихся печах, материал успешно проходит дегидратацию, обжиг и восстановление, что позволяет получать высококачественный ферроникель, соответствующий предъявляемым требованиям. Одновременно наши специалисты провели обучение персонала заказчика по эксплуатации оборудования, техническому обслуживанию и правилам техники безопасности, что позволило заказчику быстро принять оборудование и начать промышленную эксплуатацию.

Преимущества проекта

• Отработанная технология и стабильная работа оборудования, обеспечивающие надёжность при длительной непрерывной эксплуатации. Технология RKEF в настоящее время является доминирующим методом производства ферроникеля в мире и обеспечивает более 90% мирового объёма производства ферроникеля

• Точное управление процессом горения благодаря системе приготовления и дозирования угольной пыли, что позволяет эффективно решать технологические проблемы, включая образование кольцевых настылей в зоне горения

• Энергосбережение и снижение нагрузки на окружающую среду благодаря герметичной системе подачи шихты с уплотнением типа «сальник», обеспечивающей низкое энергопотребление и сокращение выбросов

• Быстрая окупаемость инвестиций благодаря использованию угля в качестве основного энергоносителя, что позволяет существенно снизить производственные затраты по сравнению сользованием дорогостоящей электроэнергии